原标题：【工控人请进】琢磨下常用的流水线剔除，加工程序逻辑，同行探讨下~
之前做得比较多的是转盘机，分割器+编码器+一个传感器（分割器动作一次感应一起），用移位处理非常简单。
产品进入检测区域以后，该工件开始计时或者长度（编码器），到了时间或者脉冲值，工位动作？
检测到产品以后，启动定时器，SV设置非常大，（大于该产品在流水线的时间）
每个动作启动时间对比定时器SV值；这样做才能够做到N个动作可调，最后一个动作复位掉有料标志位。
可以不能这样考虑呢？好比去PC，每进一个客人（工件），都有一个服务员全程陪同?
上面的有个问题是，主轴速度变化的话，时间就不准确；只适用于主轴速度固定的情况。
当检测到产品的时候，记录当前高速计数器的值+工位距离（脉冲量&距离，这个是固定的，主轴改变速度也是OK的）
例如:产品感应到的时候，当前高速计数器脉冲值：50000；第一个工位在3000个脉冲的位置，实际该产品就是50000+3000就是工位1的位置。
感觉用这样的解决方法更好一些，也就是一个传感器加一个编码器，就是有个问题，编码器会溢出。
如果我来做，编码器用分辨率低的来做，毕竟32位寄存器可以跑很久了。设备每次启动就复位高速计数器值。
现场条件有时候不允许，去年做了一个，喷涂线，入口检测，后面几把喷枪动作的，当时也没想那么多。
用的是移位。链条传送结构，每个工装架子正好是铁的，作为工位移位信号，上面产品用的光电开关，作为产品有无检测信号。
各工位，用cp+数据查询，属于自身个人的抓走，不是放行，关键是(W)SFT指令的cp控制信号不能乱。
以及数据链的头数据给定喷漆这类控制，可以用链条挡位做cp信号，也可以用个码盘。
上面的有个问题是，主轴速度变化的话，时间就不准确；工位全是油漆，光电开关肯定不耐用，只适用于主轴速度固定的情况。
当检测到产品的时候，记录当前高速计数器的值+工位距离（脉冲量&距离，这个是固定的，主轴改变速度也是OK的）
例:产品感应到的时候，当前高速计数器脉冲值：50000；第一个工位在3000个脉冲的位置，实际该产品就是50000+3000就是工位1的位置。
如果我来做，编码器用分辨率低的来做，毕竟32位寄存器可以跑很久了。设备每次启动就复位高速计数器值；
旋转编码器只是个成品，看着高大上，设备售价可以高些罢了，安装要求还高N，弄不好就坏，用个接近开关，或U型光电，自制一个码盘，做个支架一班就搞定。
空间大好安装就做个直径大点的码盘，上面装N个平头螺钉，或粘N个磁铁/铁片，装多少，最简单的计算，安装的地方的周长*2or3/最短工位距离，如果有精准要求，乘10都可能，甚至用旋编，哈哈 这样一个时间段就可能要用高速计数器了，工位要检测器，机械要高精密～不属于这个话题吧
程序上，要不要防抖看需要码盘产生的cp信号+物件信号，@MOV物件信息送到SFT首地址cp信号up sft
这是做过的屏界面，起点在右，也可能在左，由机械安装决定传送带左传还是右传
只要按动【设定】传送带运转，随机投放【NG测试块】，观察剔除效果，通过【左】【右】键调整【光标】位置，直到剔除效果满意为止。
还记得这个帖子，用位移就不如用字位移容易，工位才4个，如果几十个恐怕要换PLC
后来将剔除器安排在台外，适用客户真正的需求，就有了改进程序，由于资源限制，使用了640个cp的内存~H10 to H49,指令也由SFT改为SFTR~适应传送带左或右传送。剔除器可以装在台外1.5米内。对于剔除器位置较远的，换cp信号发生器，要求产品拉开上台间隔~生产效率下降，或解决现场剔除器安装位置
大概看懂了。换成我，我估计还是会选择在主轴加一个编码器，如果要求不高，主轴顶一个螺丝，加个感应器（CP信号）
我接触的行业都是皮带，CP信号估计精度不够，不过，主轴一圈顶4个螺丝我估计可以的
感觉还是编码器更舒服一些，成本也没贵几个钱，国产的也就200以内就搞定了
或直接接近开关检测它转轮上现有紧固螺栓，又要几个钱~利德华福的客户真正的需求有实际转轴的转速显示，就是一个接近开关+支架，应对6-8-12不同的螺钉数
皮带不打滑，cp精度够不够，要线计算不能靠估计，就像选择编码器参数一样，要先计算出满足精度的最低值，在依据接收器频率最高转速计算出允许的上限值，最后再结合计算理论市场情况买一个经济实惠有名的编码器。
链条有新旧的解决方案倒是有~在关键位置装个传感器，前提是链轮上有特殊的检测标识，程序中先做个检测，得出修正参数，在工件入工位的比较指令参数中做修正。实例就在北京站北面的“北京邮政公司”包裹分拣线
玩点不一样的，远程访问codesys(汇川AM401）不局限于汇川！不需要专用远程模块，有网就行